Para asegurar una soldadura de calidad se deben tener en cuenta algunos factores : elección del electrodo adecuado, longitud de arco correcta, intensidad de corriente adecuada, velocidad de avance conveniente y una buena posición del electrodo.
Longitud de arco correcta : es uno de los factores determinantes de la calidad de la soldadura. Si el arco es demasiado largo, metal de aportación pasa del electrodo a la pieza en forma de grandes glóbulos que se depositan de forma irregular. Esto produce un cordón de mal aspecto, muy ancho, con excesivas proyecciones y sin suficiente ligazón entre el material base y el metal aportado. Si, por el contrario, e! arco es demasiado corto, no genera suficiente calor para fundir adecuadamente el metal base. Además el electrodo se pega con frecuencia y el cordón queda muy abultado, desigual y con aguas muy irregulares. Como regia general, la longitud de arco debe tomarse aproximadamente igual a diámetro del electrodo.
Corriente de soldeo adecuada : está relacionada con la velocidad de avance, presentando la influencia contraria a ésta.
Velocidad de avance: cuando la velocidad de soldadura es excesiva, el baño de fusión no permanece líquido el suficiente tiempo para desprenderse de todas las impurezas por lo que éstas quedan aprisionadas en él. Si a velocidad es muy lenta el material se amontona produciendo cordones muy anchos y gruesos.
Posición del electrodo : la posición del electrodo tiene una gran influencia sobre el cordón y es particularmente importante en los cordones en ángulo y en determinadas posiciones de soldeo. La posición del electrodo queda definida por dos ángulos: el ángulo de inclinación longitudinal y el ángulo de inclinación lateral.
7.1. Diámetro del electrodo
En general. se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los requisitos de aporte térmico y que permita su fácil utilización, en función de la posición, el espesor del material y el tipo de unión, que son los parámetros de los que depende la selección del diámetro del electrodo.
Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para el soldeo de materiales de gran espesor y para el soldeo en posición plana.
En el soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo el baño de fusión tiende a caer por efecto de la gravedad, por lo que en estas posiciones convendrá utilizar electrodos de menor diámetro.
Asimismo, en el soldeo con pasadas múltiples, el cordón de raíz conviene efectuarlo con un electrodo de pequeño diámetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo de la unión y asegurar una buena penetración. Se utilizarán electrodos de mayor diámetro para acabar la unión.
Por tanto, se deberán emplear:
- Electrodos de poco diámetro en punteados, uniones de piezas de poco espesor, primeras pasadas, soldaduras en posición cornisa, vertical y bajo techo.
- Electrodos de mayores diámetros para: uniones de piezas de espesores medios y gruesos, soldaduras en posición plana y recargues.
7.2. Intensidad de soldeo
Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en el que puede utilizarse. En ningún caso se debe utilizar intensidades por encima de ese rango ya que se producirían mordeduras, proyecciones e incluso grietas. Cuanto mayor sea la intensidad utilizada mayor será la penetración.
La intensidad a utilizar depende de la posición de soldeo y del tipo de unión.
7.3. Longitud del arco
La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su diámetro, la posición de soldeo y la intensidad. En general, debe ser igual al diámetro del electrodo, excepto cuando se emplee el electrodo de tipo básico, que deberá ser igual a la mitad de su diámetro.
Es conveniente mantener siempre la misma longitud del arco con objeto de evitar oscilaciones en la tensión e intensidad de la corriente y con ello una penetración desigual. Un arco demasiado largo perderá direccionalidad e intensidad y el gas del revestimiento no es tan eficaz para la protección del arco y del metal de soldadura, por lo que se puede producir porosidad y contaminación del metal.
7.4. Velocidad de desplazamiento
La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe ajustarse de tal forma que el arco adelante ligeramente al baño de fusión. Cuanto mayor es la velocidad de desplazamiento menor es la anchura del cordón, menor es el aporte térmico y más rápidamente se enfriará la soldadura. Si la velocidad es excesiva se producen mordeduras, se dificulta la retirada de la escoria y se favorece el atrapamiento de gases produciéndose poros.
